德國eldec同步雙頻感應淬火技術(shù)主要應用于汽車工業(yè)、模具制造業(yè)、飛機制造業(yè)、機電制造業(yè)的發(fā)電機和變壓器等領(lǐng)域。
SDF輪廓淬火技術(shù)
對于類似齒輪這樣具有凹凸表面結(jié)構(gòu)的工件而言,常規(guī)的單頻感應加熱技術(shù)無法實現(xiàn)令人滿意的處理效果。由于齒輪存在凸面和凹面,采用高頻感應加熱進行齒輪表面淬火,感應電流產(chǎn)生的熱量迅速傳導進行輪齒的中心,齒冠得到完全硬化,但是齒根硬化不足。此外,這種處理方法還容易在根齒面上增加殘留應力,導致斷裂的發(fā)生。同樣采用中頻感應加熱進行齒輪的表面淬火,熱量在齒根進行傳導,由于齒根的凹面形狀,熱量傳導的過程中以指數(shù)形式遞減,齒根得到有效的硬化,而齒冠卻硬化不足。采用可調(diào)整的中頻和高頻比例,同時在一個感應加熱器上輸出中頻和高頻,對齒輪的齒頂和齒根均勻加熱,可以獲得均衡的輪廓硬化層。
SDF?(Simultaneous Dual Frequency)是在一個感應線圈上同時產(chǎn)生中頻和高頻電流,在工件表面感應漩渦電流,使工件表面在極短的時間內(nèi)迅速加熱,然后急速冷卻,在工件表面獲取輪廓硬化層的感應淬火技術(shù)。SDF?技術(shù)特點:采用IGBT晶體管,同步雙頻感應加熱,加熱時間極短(0.2~0.3s),變形量很小,沿輪廓硬化,熱效率高,環(huán)境污染微小。
熱處理工藝比較
比較滲碳淬火(輪廓淬火)、單頻感應淬火(非輪廓淬火)、同步雙頻淬火SDF?(精確輪廓淬火)三種淬火工藝。
滲碳淬火(輪廓淬火)的工藝原理是滲碳爐內(nèi)加熱至Ac3以上,液體或氣體急速冷卻,回火以獲得所需的力學性能;適合材料為C<0.25%碳鋼,例如5115(16MnCr5);變形量比較高;熱處理能力中,靈活性高,環(huán)境影響高,能源效率低;淬火時間多達十幾個小時,局部淬火可行性極低。
單頻感應淬火(非輪廓淬火)是在工件邊緣感應單一頻率渦型電流,流體急速冷卻,回火以獲得所需的力學性能;適合材料為C<0.35%碳鋼,例如1040或4140(42CrMo4);變形量不太高,硬化不足;熱處理能力高,靈活性低,環(huán)境影響低,能源效率較高;淬火時間30~60s,局部淬火可行性較高。
同步雙頻淬火(精確輪廓淬火)是在工件邊緣同時感應雙頻渦型電流,流體急速冷卻,回火以獲得所需的力學性能;適合材料同單頻感應淬火工藝;變形量低;熱處理能力極高,靈活性一般,環(huán)境影響極低,能源效率高;淬火時間<30s,局部淬火可行性高。
另外,感應淬火機床經(jīng)過模塊化設(shè)計,可以整合集成到生產(chǎn)線上,流水化作業(yè),提高工作效率。
SDF技術(shù)應用
美國的波音公司基于對產(chǎn)品品質(zhì)的要求和對環(huán)境保護的堅持,其所用的部分齒輪如直傘(錐)齒輪選擇使用SDF感應淬火技術(shù)代替原滲碳淬火工藝,實際上部分工件熱處理后類似磨齒的工序?qū)⒉辉傩枰M行。世界***德國BMW(寶馬)汽車制造商、德國(大眾)汽車制造商、奧迪、BOSCH、西門子等都使用了該項技術(shù),國內(nèi)已經(jīng)也有企業(yè)在使用。經(jīng)過同步雙頻感應加熱技術(shù)處理過的工件,切片可以看到硬化層特別均勻,適合模數(shù)6以下的齒輪、蝸桿、準雙曲面齒輪軸、汽車的轉(zhuǎn)向裝置、汽車CV接頭和驅(qū)動軸、直徑大小不一的孔的端面等很多形狀復雜輪廓的零部件。摘自《金屬加工(熱加工)》雜志
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